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指示灯显示报警 指示灯显示报警是指通过控制系统各单元上的状态指示灯（一般由 LED发光管或小型指示灯组成）显示的报警．根据数控系统的状态指示灯，即使在显示器故障时，仍可大致分析判断出故障发生的部位与性质，因此．在维修、排除故障过程中应认真检杳这些状态指示灯的状态。

龙门加工中心铣削方法概述

龙门加工中心铣削大多数是用逆铣方式来完成。但是，应尽量采用顺铣，这样会取得更好的加工效果。因为龙门加工中心逆铣时，刀片切入前产生强烈摩擦，造成加工表面硬化，使下一个刀齿难以切入。

当龙门加工中心顺铣时，应使铣削宽度大约等于2/3铣刀直径，这可保证刀刃一开始就能立即切入工件，几乎没有摩擦。如果小于1/2铣刀直径，则刀片又开始“摩擦”工件，因为切入时切削厚度变小，每齿进给量也将因径向切削宽度的变窄而减小。“摩擦”的结果使刀具寿命缩短，对于硬质合金刀具，增加每齿进给量和减小切削深度是比较有利的。

所以粗铣时，若径向切削宽度小于铣刀半径时，增加走刀量，其刀具寿命将会提高，龙门加工中心加工时间随之缩短。当然，精铣需要工件表面光洁，所以应限制走刀量。试调这一径向铣削宽度，确定铣刀直径与径向铣削宽度之比的工作，在龙门加工中心上进行，以便在调整比率的同时，观察其工件表面粗糙度的变化。

加工中心和一般的数控机床相比具有如下优点：

1)减少机床台数和占地面积，便于管理，对于多工序的零件只要一台机床就能完成全部加工，并可以减少半成品的库存量。

2)由于零件在一台机床上一次装夹就能完成多道工序加工，工序集中，所以大大减少了专用工夹具的数量，减少了辅助时间，进一步缩短了生产准备时间，提高了生产率。

3)由于工件只要一次装夹，因此可以有效地避免由于工件多次安装造成的***误差，可以依靠机床精度来保证加工质量。

由于数控加工中心的优点很多，且深受企业欢迎，因此在数控机床生产中占有很重要的地位。

另外还有一类加工中心是在车床基础上发展起来的，以轴类零件为主要加工对象，除可进行车削、镗削外，还可以进行端面和圆周面上任意部位的钻削、铣削和攻螺纹加工。这类加工中心也设有刀库，可安装多把刀具，习惯上称此类机床为车削中心。

有些复杂形状的零件，用三坐标的数控机床还是无法加工的，如螺旋桨、飞机曲面零件等，需要三个以上坐标的合成运动才能加工出所需形状。于是出现了多坐标的数控机床，其特点是数控装置控制的轴数较多，机床结构也比较复杂，其坐标轴数通常取决于加工零件的工艺要求。

3．特种加工类数控机床

除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床以及数控激光加工机床等。

4．板材加工类数控机床

常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机。

近年来，其他机械设备中也大量采用了数控技术，如数控多坐标测量机、自动绘工业机器人等。

加工中心之高速立式加工中心编程程序原点的找正

高速立式加工中心工件加工是按照工件装夹好后所确定的加工原点位置和程序要求进行的。加工原点也称为程序原点，是指工件被装夹好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置。加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐标系。不过，工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。

因而，工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或***基准上。

一般来说，程序原点的确定可以通过辅助工具来找出工件的原点。常用的辅助工具有寻边器、对刀块、百分表等几种，其中寻边器有机械式和电子接触式两种。具体来看一下常见的程序原点找正方法：

1.Z坐标找正的方法

一般对于高速立式加工中心Z轴的找正，常采用对刀块来进行刀具Z坐标值的测量。其找正步骤为：

首先，将CNC数控系统调整为手动模式，把屏幕切换到机械坐标的显示状态；然后在工件上放置一个对刀块，使用对刀块去与刀具端面或刀尖进行试塞。通过机床主轴Z向的反复调整，使得对刀块与刀具端面或刀尖接触，这一点即为Z方向的程序原点。不过，在找正过程中一定要认真仔细，以防刀具与对刀块发生碰撞。这是将屏幕上显示的机械坐标的Z坐标值输入CNC数控系统中。

2.XY坐标找正的方法

使用百分表寻找程序原点适合几何形状为回转体的工件，通过百分表找正使得高速立式加工中心的主轴轴心线与工件轴心线同轴，具体操作步骤为：

首先用手动方式把机床主轴降到工件上表面附近，把磁力表座吸附在主轴端面上，调整百分表头是其与工件圆柱表面垂直；然后对X轴或Y轴进行单独找正。通过旋转主轴使得百分表绕着工件在径和径之间作旋转运动，通过反复调整工作台使得百分表指针在两点的位置相同，说明X轴的找正完毕。同理，进行Y轴的找正，然后将XY轴相应的坐标值录入到立式加工中心的CNC数控系统中即可。